एयरो इंजन उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड की दोष पहचान तकनीक का विश्लेषण
टरबाइन ब्लेड एयरो इंजन का एक प्रमुख घटक है, और इसकी प्रसंस्करण जटिल है, जिसके लिए बहुत उच्च गुणवत्ता वाले निरीक्षण की आवश्यकता होती है। घरेलू उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड के निर्माण के लिए लेजर डायरेक्ट राइटिंग (एलडीएम) का उपयोग किया जाता है। इसमें उच्च परिशुद्धता, उच्च घनत्व और उच्च वर्णक्रमीय रिज़ॉल्यूशन की विशेषताएं हैं, और इसका उपयोग 3डी माप, गैर-विनाशकारी परीक्षण और 3डी उत्पादों के 3डी पुनर्निर्माण के लिए किया जा सकता है। घरेलू उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड निर्माताओं में लेजर प्रत्यक्ष लेखन तकनीक के अनुप्रयोग के साथ, उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड ने बड़े पैमाने पर उत्पादन हासिल किया है। यह पेपर घरेलू उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड की लेजर प्रत्यक्ष लेखन प्रक्रिया और दोष का पता लगाने की तकनीक का परिचय देता है, और दोष का पता लगाने की विधि और सॉफ्टवेयर का विश्लेषण करता है।
एयरो-इंजन प्रौद्योगिकी के तेजी से विकास के साथ, एयरो-इंजन ब्लेड की गुणवत्ता पर उच्च आवश्यकताओं को आगे बढ़ाता है। टरबाइन ब्लेड की ताकत, थकान जीवन और सतह द्रव्यमान जटिलता इसके प्रदर्शन को मापने के लिए महत्वपूर्ण संकेतक हैं। उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड की जटिल निर्माण प्रक्रिया के कारण, अधिकांश ब्लेड लेजर प्रत्यक्ष लेखन द्वारा निर्मित होते हैं। लेजर प्रत्यक्ष लेखन तकनीक संसाधित होने वाले क्षेत्र में लेजर को लगातार विकिरणित करने के लिए एक उच्च-शक्ति अर्धचालक लेजर का उपयोग करती है, ताकि यह संसाधित होने वाले क्षेत्र में लेजर बीम का एक समान वितरण बना सके। पारंपरिक परीक्षण विधियों में मशीनिंग और गैर-विनाशकारी परीक्षण शामिल हैं, जिनमें कुछ समस्याएं हैं जैसे उच्च प्रसंस्करण लागत, कम पहचान दक्षता और मानव द्वारा आसानी से परेशान होना। इसलिए, यह सुनिश्चित करने के लिए कि टरबाइन ब्लेड में उत्कृष्ट यांत्रिक गुण, संक्षारण प्रतिरोध और थकान प्रतिरोध है, उनका सटीक और शीघ्र परीक्षण किया जाना चाहिए।
1.एलडीएम प्रक्रिया परिचय
लेजर डायरेक्ट राइटिंग (एलडीएम) सब्सट्रेट सतह पर प्रतिरोधी सामग्री पर परिवर्तनीय खुराक एक्सपोजर को लागू करने के लिए परिवर्तनीय तीव्रता के साथ एक प्रकार का लेजर बीम है, और विकास के बाद प्रतिरोधी सतह पर आवश्यक राहत समोच्च बनाता है। इसकी मुख्य सामग्री में शामिल हैं: उपयुक्त सिरेमिक सामग्री का चयन करें, उचित प्रसंस्करण विधि का चयन करें, लेजर प्रसंस्करण मापदंडों का अनुकूलन करें। एलडीएम तकनीक सिरेमिक सामग्रियों पर विभिन्न पैटर्न लिखने के लिए उच्च-शक्ति लेजर का उपयोग करने की एक विधि है। इसने जटिल आकृति विज्ञान, हाइपरस्पेक्ट्रल रिज़ॉल्यूशन और डिजिटल उत्पाद मॉडलिंग को प्राप्त करने के लिए सिरेमिक सामग्रियों की सतह पर सूक्ष्म संरचनाएं उकेरीं, और विमान इंजन जैसे सटीक उपकरणों की उच्च परिशुद्धता और उच्च स्थिरता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए समृद्ध सतह विवरण उत्पन्न करने के लिए इसे एलडीएम प्रक्रिया के साथ एकीकृत किया। लेज़र प्रत्यक्ष लेखन तकनीक नई विनिर्माण प्रौद्योगिकी में से एक में लेज़र प्रसंस्करण, गैर-विनाशकारी परीक्षण, छवि प्रसंस्करण, सीएडी/सीएएम का एक सेट है, पारंपरिक प्रक्रिया की तुलना में, प्रौद्योगिकी के निम्नलिखित फायदे हैं: ① उच्च प्रसंस्करण सटीकता; ② तेज प्रसंस्करण गति; ③ उच्च सामग्री उपयोग दर; ④ अच्छी सतह गुणवत्ता; ⑤ वैयक्तिकृत अनुकूलन किया जा सकता है। एलडीएम तकनीक सिरेमिक सामग्री की सतह को लिखने के लिए लेजर प्रत्यक्ष लेखन विधि का उपयोग करती है, और लेजर की कार्रवाई के तहत सामग्री की आंतरिक सूक्ष्म संरचना (जैसे परमाणु, अणु, आदि) में फोटोकैमिकल प्रतिक्रियाएं होती हैं, जिससे संरचना और गुणों में बदलाव होता है। सामग्री। लेज़र प्रत्यक्ष लेखन तकनीक को प्राप्त करने के कई तरीके हैं, और सिरेमिक सामग्री के लिए मुख्य रूप से तीन प्रकार हैं: पहला प्रकार पारंपरिक विधि है (जैसे रासायनिक वाष्प जमाव, तेजी से शमन पिघलना, प्लाज्मा बढ़ाया सीवीडी, आदि); दूसरा, उन्नत तकनीक (जैसे 3डी प्रिंटिंग, लेजर डायरेक्ट राइटिंग, आदि); तीसरा है 3डी प्रिंटिंग + लेजर मेल्टिंग पोल तकनीक (जैसे: 3डी प्रिंटिंग + लेजर मेल्टिंग पोल शिफ्ट तकनीक, आदि)। लेज़र सेलेक्टिव मेल्टिंग फ़ॉर्मिंग तकनीक की तीन मुख्य विधियाँ हैं। पहला, सिरेमिक सामग्रियों को जटिल त्रि-आयामी आकारिकी बनाने के लिए लेजर का उपयोग करना। दूसरा है नक़्क़ाशी, नक़्क़ाशी; तीसरा ग्राफिक प्रसंस्करण के लिए सिरेमिक सामग्री की सतह पर लेजर प्रत्यक्ष नक़्क़ाशी विधि का उपयोग करना है। एलडीएम प्रौद्योगिकी में उपयोग की जाने वाली लेजर ऊर्जा घनत्व उच्च है, और सिरेमिक सामग्री को खोदने के लिए उच्च ऊर्जा घनत्व की आवश्यकता होती है। उसी समय, लेज़र एब्लेशन गहराई को सटीक रूप से नियंत्रित किया जाना चाहिए।
2. दोष का पता लगाने वाली तकनीक
वर्तमान में, ब्लेड दोषों का औद्योगिक पता लगाने में मुख्य रूप से एक्स-रे विधि, अल्ट्रासोनिक विधि और एक्स-रे परिप्रेक्ष्य विधि है। एक्स-रे विधि, अल्ट्रासोनिक विधि एक गैर-विनाशकारी परीक्षण विधि है, यह सामग्री के आंतरिक दोषों का पता लगा सकती है, एक्स-रे परिप्रेक्ष्य विधि संसाधित वस्तु को विकिरणित करने के लिए स्रोत द्वारा उत्सर्जित एक्स-रे या गामा किरणों का उपयोग है, ताकि सामग्री के अंदर छोटे दोषों का पता लगाया जा सके, लेकिन किरण प्रवेश क्षमता सीमित है, छोटे दोषों का पता नहीं लगाया जा सकता है। इसलिए, व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, एक्स-रे विधि और अल्ट्रासोनिक विधि मुख्य पता लगाने के साधन हैं। हालाँकि, प्रौद्योगिकी के विकास के साथ, इसकी गैर-विनाशकारी, उच्च दक्षता और उच्च परिशुद्धता के कारण टरबाइन ब्लेड निर्माण के क्षेत्र में माइक्रो-फोकस के साथ औद्योगिक सीटी डिटेक्शन का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।
(ए) इनलेट किनारे का रेडियोग्राफिक ट्रांसिल्युमिनेशन
(बी) निकास किनारे की रेडियोग्राफिक पैठ
(सी) इनटेक एज को डिजिटल रेडियोग्राफी द्वारा ट्रांसिल्युमिनेट किया जाता है
2.1 एक्स-रे का पता लगाना और वस्तु का पता लगाएं। विभिन्न प्रवेश गहराई के अनुसार, एक्स-रे को तीन तरीकों में विभाजित किया जा सकता है: प्रवेश गहराई, प्रवेश चौड़ाई और प्रवेश मोटाई। ट्रांसिल्यूमिनेशन विधि सामग्री के आंतरिक दोषों का पता लगाने के लिए परीक्षण की गई सामग्री की सतह को विकिरणित करने के लिए एक्स-रे ट्यूब का उपयोग करती है। उपकरण और प्रौद्योगिकी की सीमा के कारण, जटिल संरचनात्मक भागों के आंतरिक दोषों की सटीक मात्रा निर्धारित करना कठिन है। यह विधि चिकनी सतह और समान घनत्व वाले वर्कपीस के लिए उपयुक्त है, लेकिन यह जटिल आंतरिक घटकों का सटीक पता नहीं लगा सकती है और न ही उनकी मात्रा निर्धारित कर सकती है।
2.2 अल्ट्रासोनिक पहचान अल्ट्रासोनिक पहचान का मूल सिद्धांत अल्ट्रासोनिक तरंगों को उत्सर्जित करने के लिए अल्ट्रासोनिक डिटेक्टर और जांच का उपयोग करना है, और जांच स्थिति के लिए प्रतिध्वनि प्राप्त करती है। उच्च संवेदनशीलता, उच्च पैठ, उच्च परिशुद्धता और निरंतर पहचान के लाभों के कारण औद्योगिक क्षेत्रों में अल्ट्रासोनिक डिटेक्शन तकनीक का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। धातु सामग्री के लिए, आमतौर पर सीधे सिर और तिरछे सिर दो तरीकों का उपयोग करें, सीधे सिर का पता लगाने की गहराई आम तौर पर 1 मिमी है, झुका हुआ सिर का पता लगाने की गहराई आम तौर पर 5 मिमी है, व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, अलग-अलग वस्तुओं के अनुसार अल्ट्रासोनिक डिटेक्शन डिवाइस को अलग-अलग जांच का उपयोग करके मापा जाता है। टरबाइन ब्लेड सामग्री की तापीय चालकता अधिक है, इसलिए अल्ट्रासोनिक पहचान के लिए अच्छे तापीय प्रदर्शन वाली जांच का चयन किया जाना चाहिए। कम तीव्रता वाले अल्ट्रासोनिक सिग्नल के लिए, जैसे कि कमरे के तापमान पर ग्लास सिरेमिक रॉड, अपने अच्छे तापीय गुणों के कारण, पूरी तरह से पता लगाने की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है। उच्च घनत्व वाले दोषों या समावेशन वाली सामग्रियों के लिए, मजबूत प्रवेश और उच्च संवेदनशीलता वाली जांच का चयन किया जाना चाहिए, और बड़े आकार के दोषों वाली सामग्रियों के लिए, निरंतर उत्सर्जन विधि और पल्स प्रतिबिंब विधि का पता लगाने के लिए उपयोग किया जा सकता है। व्यावहारिक अनुप्रयोग में, एकल अनुदैर्ध्य तरंग, दोहरी कतरनी तरंग और अनुदैर्ध्य तरंग की युग्मन विधि का उपयोग किया जा सकता है, और दरारें और अन्य दोषों वाली सामग्री के लिए एकल अनुदैर्ध्य तरंग का पता लगाना संभव है। वर्तमान में, अल्ट्रासोनिक परीक्षण तकनीक का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, लेकिन इसके महंगे परीक्षण उपकरण के कारण, यह क्षेत्र परीक्षण के लिए उपयुक्त नहीं है।
2.3 माइक्रोफोकस औद्योगिक सीटी डिटेक्शन माइक्रोफोकस औद्योगिक सीटी डिटेक्शन मुख्य रूप से किरण किरण बनाने के लिए पदार्थ में एक्स-रे या गामा किरण संचरण और प्रतिबिंब का उपयोग करता है, और फिर डिटेक्टर ऊर्जा को अवशोषित करने के लिए पता लगाए गए ऑब्जेक्ट पर किरण किरण विकिरण प्राप्त करता है, जिसे एक्स में परिवर्तित किया जाता है। किरणें या गामा किरणें, और फिर डिटेक्टर ऊर्जा को विद्युत संकेतों में परिवर्तित करता है, और फिर प्रसंस्करण के बाद वस्तु की संरचना छवि प्राप्त की जा सकती है। पता लगाने के दौरान, वस्तु को पहले एक्स-रे स्रोत पर रखा जाता है, और फिर वस्तु से गुजरने वाली एक्स-रे किरण द्वारा गठित सिग्नल को स्कैनिंग विधि द्वारा प्राप्त किया जाता है। जब डिटेक्शन ऑब्जेक्ट गैर-पारदर्शी स्थिति में होता है, तो डिटेक्टर द्वारा प्राप्त सिग्नल धब्बेदार होगा; जब पता लगाई गई वस्तु प्रसारित होती है तो डिटेक्टर द्वारा प्राप्त सिग्नल से धब्बा उत्पन्न होता है। जब स्पॉट क्षेत्र बड़ा होता है, तो यह इंगित करता है कि पता लगाई गई वस्तु में एक बड़ा दोष है। जब स्पॉट क्षेत्र छोटा होता है, तो यह इंगित करता है कि पता लगाई गई वस्तु में एक छोटा सा दोष है। छवि गुणवत्ता पर धब्बेदार प्रभाव को खत्म करने के लिए, धब्बेदार प्रभाव को खत्म करने और छवि गुणवत्ता में सुधार करने के लिए विशेष तरीकों का उपयोग किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, धब्बों को खत्म करने के लिए डिटेक्टर के सामने एक रंग फिल्टर जोड़ा जा सकता है, इसके अलावा, डिटेक्टर मापदंडों को बदलकर धब्बे को दबाया जा सकता है, और छोटे आकार के दोषों के लिए रैखिक स्कैनिंग की जा सकती है; बड़े आकार के दोषों के लिए, सतह की स्कैनिंग संभव है। उच्च दबाव वाले टरबाइन ब्लेड का पता लगाने के लिए, विशिष्ट कार्य स्थितियों के अनुसार उपयुक्त परीक्षण विधियों और परीक्षण मापदंडों का चयन किया जाना चाहिए। मल्टी-बीम लाइट डिटेक्शन को आमतौर पर अपनाया जाता है, और लीनियर एरे डिटेक्टरों का उपयोग छवि अधिग्रहण प्रणाली में मुख्य डिटेक्शन यूनिट के रूप में किया जाता है। एक्स-रे और गामा किरणों का उपयोग मुख्य रूप से विभिन्न ब्लेड सामग्रियों के अनुसार पता लगाने के लिए किया जाता है।
3.दोष का पता लगाने वाले सॉफ्टवेयर का परिचय
यह पेपर उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड दोष का पता लगाने के लिए उपयुक्त एक माइक्रोफोकल सीटी स्कैनिंग सॉफ्टवेयर पेश करता है। सॉफ्टवेयर मुख्य रूप से निम्नलिखित कार्य करता है: (1) डेटा रीडिंग को स्कैन करना; ② छवि माप और विश्लेषण; ③ दोषों का स्वचालित पता लगाना; ④ डेटा प्रबंधन; ⑤ गुणवत्ता नियंत्रण; ⑥ त्रि-आयामी पुनर्निर्माण। उनमें से, स्कैन डेटा की रीडिंग एक बहुत ही महत्वपूर्ण डेटा है, जो छवि मध्य बिंदु की संख्या, स्थिति, आकार, आकार और अन्य जानकारी निर्धारित करती है। पता लगाने के परिणामों के आधार पर, सीटी स्कैन के परिणामों को विभिन्न आवश्यकताओं के अनुसार समायोजित किया जा सकता है। स्कैनिंग डेटा प्रोसेसिंग के लिए, सॉफ्टवेयर में दोष वर्गीकरण, दोष फ़िल्टरिंग, दोष पंजीकरण, दोष सुधार, दोष पुनर्निर्माण और अन्य कार्य हैं। तालिका 1 सीटी स्कैन पैरामीटर।
4.एलडीएम ब्लेड डिटेक्शन परीक्षण अनुसंधान
मिश्रण से पहले और बाद का वास्तविक संचालन डेटा तालिका 6 में दिखाया गया है। तालिका 6 से देखा जा सकता है कि परीक्षण स्थितियों के तहत, जब 1 00% प्राकृतिक गैस जलती है, तो गैस टरबाइन की आउटपुट पावर 179.8 मेगावाट होती है। और दक्षता 35.49% है. गैस टरबाइन की आउटपुट पावर 169.0MW है और दक्षता 35.81% है, जो मूल रूप से गणना मूल्य के अनुरूप है।
4.1 माध्यमिक प्रसंस्करण दोष माध्यमिक प्रसंस्करण ब्लेड की मरम्मत, पीसने, पॉलिश करने और अन्य प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को संदर्भित करता है, माध्यमिक प्रसंस्करण प्रक्रिया में निम्नलिखित समस्याएं दिखाई दे सकती हैं: (1) सतह खुरदरापन मानक तक नहीं है: पॉलिशिंग प्रक्रिया में पॉलिशिंग उपकरण का उत्पादन होगा एक निश्चित शोर, ताकि पॉलिश करने के बाद सतह का खुरदरापन आवश्यकताओं को पूरा न कर सके। इस प्रकार के शोर को खत्म करने के लिए, निर्माता आमतौर पर इसे हटाने के लिए अल्ट्रासोनिक, इलेक्ट्रोलिसिस और अन्य तरीकों का उपयोग करते हैं, अल्ट्रासोनिक, इलेक्ट्रोलिसिस सतह की खुरदरापन को दूर कर सकते हैं, लेकिन अल्ट्रासोनिक ब्लेड की सतह पर धूल या तेल के प्रभाव के प्रति अधिक संवेदनशील है, इसलिए, चाहे अल्ट्रासोनिक हो या इलेक्ट्रोलिसिस, ब्लेड की सतह के खुरदरेपन को दूर करने के लिए उपयुक्त नहीं हैं। वास्तविक उत्पादन में, जब ब्लेड की सतह खुरदरापन आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है, तो पीसने का उपयोग किया जा सकता है। यद्यपि दोषों को प्रभावी ढंग से समाप्त किया जा सकता है, फिर भी पीसने के बाद द्वितीयक प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है। (2) अयोग्य सतह गुणवत्ता: उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड की उत्पादन प्रक्रिया में, यदि ब्लेड की सतह की गुणवत्ता मानक को पूरा करने में विफल रहती है, तो समस्या को हल करने के लिए पॉलिशिंग और पॉलिशिंग जैसे उपाय किए जा सकते हैं। हालाँकि यह विधि दोषों को समाप्त कर सकती है, लेकिन यह ब्लेड के प्रदर्शन को कम कर देती है। इसके प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए, निर्माता अक्सर उत्पादन प्रक्रिया के दौरान इसे कई बार पॉलिश और पॉलिश करते हैं, लेकिन पीसने और पॉलिश करने पर, द्वितीयक प्रसंस्करण दोष उत्पन्न करना आसान होता है।
4.2 सामग्री स्तरीकरण उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड की निर्माण प्रक्रिया में, प्रक्रिया मापदंडों के बेमेल होने के कारण, एक या अधिक कच्चे माल या अशुद्धियाँ ब्लेड के अंदर प्रवेश करती हैं, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री स्तरीकरण होता है। वास्तविक परीक्षण में, प्रदूषण दोष वाले उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड को नमूना डिस्क पर रखा जा सकता है, और सामग्री के प्रदूषण दोषों को खोजने के लिए नमूना डिस्क की तुलना सामान्य नमूना डिस्क से की जा सकती है। यदि पोजिशनिंग प्रक्रिया के दौरान कोई समस्या आती है, तो उसके विशिष्ट स्थान को निर्धारित करने के लिए आगे के निरीक्षण की आवश्यकता होती है, ताकि विशिष्ट प्रकार के दोष को निर्धारित किया जा सके।
4.3 पोरसिटी और स्लैग समावेशन दोष जैसे पोरसिटी और स्लैग समावेशन उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड के उत्पादन में सामान्य गुणवत्ता की समस्याएं हैं। सरंध्रता दोष भौतिक शक्ति में गिरावट का मुख्य कारण है, जिसका उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड के प्रदर्शन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। वास्तविक उत्पादन में, दोषों को अक्सर अंदर छोटे बुलबुले द्वारा दर्शाया जाता है। अन्य ठोस पदार्थों की तुलना में बुलबुले का आकार बहुत छोटा होता है, जब बुलबुले की भीतरी दीवार पर अत्यधिक दबाव पड़ता है तो दरारें पड़ जाती हैं, इसके अलावा बुलबुले की भीतरी दीवार अपेक्षाकृत कमजोर होती है, बाहरी तनाव के प्रभाव में टूटना आसान है। उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड के प्रसंस्करण में कुछ गर्मी हस्तांतरण समस्याएं हैं, जो कुछ हद तक जलने की घटना का कारण बनेंगी। यदि उच्छेदन भाग को समय पर नहीं हटाया जाता है, तो समावेशन बन सकता है। स्लैग समावेशन समावेशन का एक सामान्य रूप है, और स्लैग समावेशन दोष सरंध्रता दोषों की तुलना में अधिक गंभीर होते हैं, जो न केवल उच्च दबाव वाले टरबाइन ब्लेड के सेवा प्रदर्शन और जीवन को गंभीर रूप से प्रभावित करते हैं, बल्कि ब्लेड की ताकत में गिरावट या विफलता का कारण भी बन सकते हैं। वास्तविक उत्पादन में, यदि उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड का स्लैग समावेशन क्षेत्र बड़ा नहीं है, तो इसका पता लगाने के लिए पारंपरिक औद्योगिक सीटी विधि का उपयोग किया जा सकता है; यदि स्लैग क्षेत्र बड़ा है या स्पष्ट दोष हैं, तो पता लगाने और विश्लेषण करने के लिए माइक्रोकोक औद्योगिक सीटी का उपयोग किया जाना चाहिए। माइक्रोफोकस औद्योगिक सीटी डिटेक्शन की प्रक्रिया में, छवि धुंधली को रोकने के लिए, स्पष्ट और सटीक दोष जानकारी प्राप्त करने के लिए छवि को पूर्व-संसाधित और खंडित किया जा सकता है।
संक्षेप में, एयरो-इंजन प्रौद्योगिकी के निरंतर विकास के साथ, उच्च दबाव वाले टरबाइन ब्लेड की गुणवत्ता का पता लगाना अधिक से अधिक महत्वपूर्ण होता जा रहा है। यह पेपर कई सामान्य उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड दोष का पता लगाने वाली तकनीकों का परिचय देता है। व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, विभिन्न दोष पता लगाने वाली प्रौद्योगिकियां अलग-अलग होती हैं। विभिन्न दोष पहचान प्रौद्योगिकियों को लागू करते समय, ब्लेड की विशिष्ट स्थितियों के अनुसार उन्हें चुनना और संयोजित करना आवश्यक है। उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड दोष का पता लगाने वाली तकनीक का विकास अभी भी कई चुनौतियों और कठिनाइयों का सामना कर रहा है। भविष्य में, एयरो-इंजन उच्च दबाव टरबाइन ब्लेड दोष का पता लगाने की आवश्यकताओं को बेहतर ढंग से पूरा करने के लिए उपकरण सटीकता, डेटा प्रोसेसिंग क्षमता और एल्गोरिदम प्रदर्शन में और सुधार करने की आवश्यकता है।
