1. सामग्री की तैयारी
ग्राहक पहले हमें चित्र देगा, हमारे पास विश्लेषण करने के लिए पेशेवर और तकनीकी कर्मचारी होंगे, और प्रासंगिक विवरणों के बारे में ग्राहक से संवाद करेंगे, पुष्टि करने के बाद, हम उत्पादन शुरू करेंगे।
सामग्री चयन: फोर्जिंग प्रक्रिया की तरह, गैस टरबाइन टरबाइनों की ढलाई आमतौर पर उच्च तापमान ताकत, ऑक्सीकरण प्रतिरोध और संक्षारण की प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उच्च तापमान मिश्र धातुओं, जैसे निकल-आधारित मिश्र धातु, कोबाल्ट-आधारित मिश्र धातु इत्यादि का उपयोग करती है। प्रतिरोध। इस ग्राहक की आवश्यकताओं के अनुसार, हम निकल बेस मिश्र धातु चुनते हैं।
· प्रगलन: पसंद की धातु सामग्री को पिघलाने के लिए भट्टी में डाला जाता है। उचित भट्टी प्रकार का चयन करने के लिए विशिष्ट सामग्री और कास्टिंग आवश्यकताओं के अनुसार भट्टी का प्रकार इलेक्ट्रिक आर्क भट्टी, इंडक्शन भट्टी या वैक्यूम इंडक्शन भट्टी आदि हो सकता है।
· मिश्रधातु: डिज़ाइन आवश्यकताओं के अनुसार, सामग्री के ऑक्सीकरण प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध और उच्च तापमान शक्ति में सुधार के लिए पिघली हुई धातु में विभिन्न अनुपात में मिश्रधातु तत्व जोड़े जाते हैं, जैसे क्रोमियम, निकल, कोबाल्ट और अन्य तत्व।
· पिघली हुई धातु का उपचार: पिघली हुई धातु को डालने से पहले उपचार की आवश्यकता होती है, जैसे कि कास्टिंग की आंतरिक गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए गैसों, अशुद्धियों और समावेशन को हटाना।
2. सांचे की तैयारी
· मोल्ड डिजाइन: टरबाइन घटकों के अंतिम आकार और आकार के अनुसार कास्टिंग मोल्ड का डिजाइन और निर्माण। मोल्ड सामग्री आमतौर पर उच्च तापमान और संक्षारण प्रतिरोधी सामग्री, जैसे स्टील, सिरेमिक इत्यादि का उपयोग करती है।
· मोल्ड बनाना: मोल्ड बनाने की प्रक्रिया में शामिल हैं: मोल्ड प्रसंस्करण, सतह उपचार, संयोजन, आदि। उच्च परिशुद्धता कास्टिंग प्राप्त करने के लिए, मोल्ड की सटीकता और सतह खत्म बहुत अधिक है।
· मोल्ड प्रीहीटिंग: डालने से पहले, मोल्ड को एक निश्चित तापमान तक गर्म करने की आवश्यकता होती है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि कास्टिंग की शीतलन दर और जमने की प्रक्रिया को नियंत्रित किया जा सके।
3. डालना
· पिघला हुआ धातु डालना: पिघली हुई धातु को सांचे में डाला जाता है और यह सुनिश्चित किया जाता है कि वांछित आकार और आकार प्राप्त करने के लिए धातु सांचे में समान रूप से वितरित हो।
· डालने का तापमान नियंत्रण: डालने के तापमान को सख्ती से नियंत्रित करने की आवश्यकता है, बहुत अधिक तापमान के कारण ढलाई में सरंध्रता और दरारें आ जाएंगी, बहुत कम तापमान के कारण ढलाई में सांचा नहीं भर पाएगा।
4. ठंडा करें और छोड़ें
· कास्टिंग को ठंडा करना: कास्टिंग को ठंडा किया जाता है और सांचे में ठीक किया जाता है। शीतलन प्रक्रिया में कास्टिंग में तनाव और दरारों से बचने के लिए शीतलन दर के नियंत्रण की आवश्यकता होती है।
· स्ट्रिपिंग: कास्टिंग के ठंडा होने के बाद, कास्टिंग को मोल्ड से हटा दिया जाता है। कास्टिंग को नुकसान पहुंचाने से बचने के लिए डिमोल्डिंग प्रक्रिया को सावधानीपूर्वक संभालने की आवश्यकता होती है।
5. अनुवर्ती प्रक्रिया
· सफाई: कास्टिंग की सतह पर रेत कोर, गेट और फ्लैश को साफ करें।
· ताप उपचार: सामग्री के यांत्रिक गुणों में सुधार करने के लिए कास्टिंग का ताप उपचार, जैसे ताकत, कठोरता, पहनने के प्रतिरोध आदि में सुधार।
·सीएनसी मशीनिंग: वांछित अंतिम आकार और सटीकता प्राप्त करने के लिए कास्टिंग की यांत्रिक प्रसंस्करण, जैसे टर्निंग, मिलिंग, ग्राइंडिंग इत्यादि।
· निरीक्षण: यह सुनिश्चित करने के लिए कि वे डिज़ाइन आवश्यकताओं और गुणवत्ता मानकों को पूरा करते हैं, कास्ट टरबाइन भागों का निरीक्षण किया जाता है।
6.सहयोगात्मक संचार और प्रतिक्रिया
· समय पर संचार: कास्टिंग प्रक्रिया में, हम ग्राहकों को वर्तमान प्रगति के बारे में सक्रिय रूप से फीडबैक देते हैं, और ग्राहकों की राय पूछते हैं
· समस्या समाधान: मोल्ड बनाने और मशीनिंग की प्रक्रिया में, हम सहनशीलता और अन्य समस्याओं के बारे में ग्राहकों के साथ समय पर संवाद करते हैं, और परियोजना की सुचारू प्रगति सुनिश्चित करने के लिए प्रभावी समाधान तलाशते हैं।
7. लाभ:
आकार की जटिलता: कास्टिंग प्रक्रिया जटिल आकार वाले हिस्सों का निर्माण कर सकती है जिन्हें संसाधित करना मुश्किल होता है, जैसे जटिल ब्लेड संरचनाओं वाले टरबाइन इम्पेलर।
लागत लाभ: फोर्जिंग प्रक्रिया की तुलना में, कास्टिंग प्रक्रिया की लागत अपेक्षाकृत कम है।
लघु उत्पादन चक्र: कास्टिंग प्रक्रिया का उत्पादन चक्र फोर्जिंग प्रक्रिया की तुलना में छोटा होता है। कास्टिंग प्रक्रिया को फोर्जिंग की तरह कई प्री-फोर्जिंग और सटीक फोर्जिंग से गुजरने की आवश्यकता नहीं होती है, और कास्टिंग का शीतलन समय भी अपेक्षाकृत कम होता है, इसलिए उत्पादन चक्र छोटा होता है और बाजार की मांग को तेजी से पूरा किया जा सकता है।
उच्च सामग्री उपयोग दर: कास्टिंग प्रक्रिया प्रभावी ढंग से सामग्री का उपयोग कर सकती है और सामग्री अपशिष्ट को कम कर सकती है।
बड़े भागों का निर्माण कर सकते हैं: कास्टिंग प्रक्रिया बड़े टरबाइन भागों का निर्माण कर सकती है, जैसे बड़े गैस टरबाइन प्ररित करनेवाला। फोर्जिंग प्रक्रिया में बड़े भागों के निर्माण में कुछ कठिनाइयों का सामना करना पड़ेगा, क्योंकि इसके लिए बड़े फोर्जिंग उपकरण और अधिक फोर्जिंग दबाव की आवश्यकता होती है।
